2007年，北京飞机维修工程有限公司（以下简称“Ameco”）发动机分部已具备了RB211发动机转子组件的锥形螺栓孔铰孔加工修理能力，截止到2008年3月份，发动机分部使用该项铰孔工艺已成功地完成了3台次RB211发动机中压压气机（IPC）转子轴与端齿环铰孔修理，5台次RB211发动机中压涡轮（IPT）转子盘轴组件的铰孔修理，这对于缩短发动机的修理周期起到了积极作用。另外，该项修理能力的形成，不仅适用于RB211发动机维修，还将适用于罗罗公司喘达等新型发动机的维修，这对于Ameco将来开发新型发动机维修能力，提供了必要的技术储备。

　　多年以来，随着发动机使用时间的延长，在Ameco修理的RB211发动机由于转子部件接近时寿极限的原因，经常需要更换中压压气机和中压涡轮转子组件，同时要求对更换的转子组件进行锥形螺栓孔铰孔加工。但是由于当时发动机分部不具备该项加工修理能力，该组件只好送到英国罗罗公司实施锥形螺栓孔铰孔加工，这已经成为制约Ameco发动机维修周期的瓶颈。

　　为了缩短周期，减少维修费用，2007年Ameco发动机分部决定自行开发该项铰孔加工修理能力，并成立了由工艺工程师、车间技术员和检验员组成的专门项目小组，进行了深入和全面的工艺技术准备，并于2007年4月份赴英国罗罗公司进行了专项技术培训。

　　随后在RB211发动机铰孔修理过程中，参与铰孔培训的杜志伟、祝佺和王岩等员工密切合作，在消化吸收罗罗公司的铰孔修理经验的基础上，严格按照发动机维修手册的要求，完成了各种不同情况的锥形螺栓铰孔工作，掌握了非原台锥形螺栓的加大级铰孔、新件的毛坯孔扩孔加工与后续铰孔加工等多种情况的铰孔加工技术。同时项目组还结合车间的维修条件，设计制作了一系列配套的修理工装，制订了铰孔加工工具维修、补充制作的控制流程。在IPT盘轴组件铰孔修理过程中的跳动量检测方面，杜志伟、祝佺等员工对罗罗公司的检测方法加以改进，利用发动机分部现有的单元体装配平衡机，选用合适的安装附件，提高了此项盘轴组件跳动量检查的工作效率，并为公司节省了制作专用盘轴组件跳动量检测台架工装的设备投资。